经常听到大家讨论BOM的类型和作用，有按照产品生命周期划分的：设计类物料清单(EBOM)﹑工艺类物料清单(PBOM)和制造类物料清单(MBOM);还有按照使用范围来划分的： 狭义的BOM、广义的BOM、扩展的BOM;还有按照用途分的：销售BOM、制造BOM、设计BOM、维修BOM等。
这些分类的基本思路认为：BOM仅仅是描述了产品的物料结构，需要扩展工艺流程信息和资源信息才能成为完整的最终的MBOM或者扩展的BOM。
而我的观点正好相反：在ERP实施的过程中只有一种BOM， 我称之为物料清单。其工艺流程信息和资源都是在物料的属性参数里面定义的，通过BOM为基础串联起来。
理论误区
APCIS的《企业制造资源计划---MRPII原理》中提到：原理24.物料清单构成现代系统的框架;它们必须高度准确并恰当地构成。换句话说，如果一个BOM连生产工艺和资源(不是全部的资源)都体现不出来，还能叫BOM么?
但实际上，无论狭义的BOM、广义的BOM还是扩展的BOM，与现实管理的操作和系统中的实现都存在误区，把其他的东西误认成是物料清单了。
这个理论认为：狭义上的BOM(Bill of Materials)通常称为“物料清单”，就是产品结构(Product Structure)。仅仅表述的是对物料物理结构按照一定的划分规则进行简单的分解，描述了物料的物理组成。狭义BOM的不足之处：由于没有加上工艺成分，根据功能划分BOM层次结构，非常容易出现歧义。各人根据自己的理解或者现实生产情况的不同对于同一产品可能做出不同的BOM定义。
广义上的BOM是产品结构和工艺流程的结合体，二者不可分割。离开工艺流程谈产品结构，没有现实意义。要客观科学地通过BOM来描述某一制造业产品，必须从制造工艺入手，才能准确描述和体现产品的结构。狭义BOM与广义BOM结合的方法：首先确定产品的工艺流程，然后描述每个工序(工艺流程的组成部分)上所使用的物料;由于生产组织方式的不同，各子物料有相应的生产子工艺流程，同样每个工序上存在物料的使用，这样就根据生产组织方式决定了BOM的层次。
同时，这个理论还认为，扩展的BOM在传统意义上更加深入地体现“资源”的意义，已经变成Bill Manufacturing，不仅仅包含工艺流程和产品结构，更多的是加入了对设备、人工和资金信息的集成和体现。扩展的BOM实现技术。关键就是如何将设备、人工和资金等信息体现在BOM当中，ERP概念的引入和计算机数据库技术的不断进步为BOM概念的扩展提供了可能。扩展工艺流程和产品结构的信息，我们便非常轻松地将“资源”体现在BOM的实现上。
现实勘误
在现实的管理中，所谓狭义的BOM其实就是技术部门提供的零部件明细表。零部件明细表确实只有总成名称、总成编号、物料名称、规格型号、图号、物料编码(不一定在表中编制)、装配级别、装配选项、定额等少数几个描述，和ERP系统中的BOM查询表很相似，比如总成就相当于父项(一般是虚拟件)，物料相当于子项，从图号和装配级别上可以看出总成下各物料之间的父子或者并列关系。
但是，零部件明细表不等于BOM，除了我强调的BOM必须包含完整的工艺和资源信息以外，还有以下几点原因：
①零部件明细表中的物料表达的是产品的构成，而该物料不一定是产品加工或者装配所需要的。大家知道，BOM的最低阶只能是外购原材料或者零部件，但是出于对产品质量控制的要求，零部件明细表有可能对外购零部件的尺寸、材料、结构和功能做详细的规定。举例说明：汽车的后桥带制动器总成，在采购和装配的时候是一个零件，但是在整车的零部件明细表中，对后桥带制动器总成还要进行细化，需要拆分成后桥桥壳及差速器总成、半轴组件、后轴衬套、后轮轴承、后轮轴承定位圈和制动器总成，有需要的话，还会继续拆分，以满足质量和售后服务的需要。
而按照上面定义的广义BOM，在现实的管理中是以工艺路线的方式体现的，表达物料是自制、外协还是采购，以及加工的工艺和顺序。在ERP系统中则是以物料本身的属性表示自制、外协和采购，以对应的加工中心或者工序表达以上工艺流程信息的。
但是工艺路线所表达的信息量比BOM中所包含的信息量大多了，主要的差异有以下几点：①顾客的需求决定产品的特殊特性，特殊特性决定控制计划，控制计划决定生产工艺和作业指导书。这些都是ERP的计划控制功能之外的，但是一个完整的工艺路线所必需的。
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